Eine Zusammenfassung des erfolgreichen Projektes bei Waffel Löser in Taunusstein

Der Kunde
Die ZERTUS Unternehmensgruppe gehört zu einem der ältesten Unternehmen Deutschlands. Die Gruppe versteht sich  als Zusammenschluss von Spezialisten in der Produktion und Vermarktung von Nahrungs- und Genussmitteln.
Die Unternehmensgruppe umschließt Marktführer wie das Importhaus Wilms/Impuls, Deutschlands führender Vermarkter und Vertreiber von Premium-Lebensmitteln und Impulsprodukten, Dextro Energy als deutscher Marktführer für Dextrose Produkte, Kalfany (süße Werbung) als größter Dosenbonbon-Hersteller Europas sowie Waffel Löser, Europas größter Flach- und Formwaffelspezialist für die Eis- und Süßwarenindustrie.
Waffel Löser steht seit über 50 Jahren als Synonym für die Produktion und Weiterverarbeitung von Flach- und Formwaffeln für die Eis-, Süßwaren und Snack-Industrie. Idyllisch im hessischen Taunusstein gelegen ist die Firma einer der traditionellsten Arbeitgeber der Region.
Knapp 100 Mitarbeiter sorgen für eine jährliche Produktion von einigen 1000 Tonnen Waffelblätter, die sich in sämtlichen Varianten und Formen in den Nahrungsmitteln des täglichen Lebens wieder finden. Neben der Produktion von Waffeln bilden die Produktentwicklung sowie der hauseigene Sondermaschinenbau zusätzliche Stützen für Innovation und Kompetenz.

Der Auftrag
Aufbauend auf einer dreiwöchigen Analyse mit dem Scope „Optimierung der Materialflüsse“ wurden in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden fünf Handlungsfelder erarbeitet.
Zur Erreichung einer effizienten und flussorientierten Produktion stand die Layoutplanung und Fertigungssegmentierung im Vordergrund der Aktionen. Des weiteren  lagen die Logistik, die Stabilisierung von Prozessen, Überarbeitung der  Planung und Steuerung sowie die Definition von Kennzahlen für Steuerung und Wertschöpfung im Fokus der Aktivitäten.
Zielsetzung war eine Steigerung der pro Kopf-Produktivität durch Optimierung der Materialflüsse, Verbesserung des Mitarbeitereinsatzes, Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit und -belegung sowie Verbesserung der Gutteilquote. Bei der Realisierung sollten die Grundsätze für eine flexible und transparente  Produktion berücksichtigt werden.
 
Das Vorgehen
Aufbauend auf den Grundsätzen des Toyota Produktions-Systems wurden dessen Prinzipien und Methoden, die ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelt wurden, in die Produktionswelt der Nahrungsmittelindustrie übertragen. In Workshops, welche die allgemeinen Verschwendungsarten - Überproduktion, Flächen, Bestände, Transport, Warte- und Wegezeiten sowie Reparaturen und Fehler - in den Backhallen identifizierten, entstanden Ansätze und Pläne zur Realisierung der Konzepte und Eliminierung der Verschwendung.

Flussprinzip: Die bisherige Poolfertigung wurde aufgelöst und flussorientiert neu arrangiert. Die Prozesse in den Segmenten sind in Produktionslinien angeordnet, welche eine direkte Fließfertigung ermöglichen. Die Bestände zwischen den Prozessen konnten somit auf ein Minimum reduzieren werden. Sowohl der manuelle Transport als auch der hohe Handlingsaufwand sind nun fast nicht mehr vorhanden.

Ziehprinzip: Die einzelnen Technologien, (Backen, Befeuchten, Stanzen und Sägen) in den Produktionslinien wurden neu ausgerichtet und individuell aufeinander abgestimmt. Durch das Ziehen der nachgelagerten Prozesse wurden die Materialpuffer innerhalb der Verkettung entfernt.

Kundentakt: In enger Zusammenarbeit mit dem Vertrieb entstand eine neu gestaltete Fertigungsplanung, welche eine nivellierte Produktionssteuerung ermöglicht. Das Planungsteam orientiert sich am Kundentakt und speist geglättet Fertigungslose in die Produktion ein.

Keine-Fehler: Durch kleine aber stetige Verbesserungsmaßnahmen wurden die Prozesse in der Produktion stabilisiert, die Verfügbarkeiten der Anlagen erhöht sowie Störursachen identifiziert und zum größten Teil beseitigt.

Ständige Verbesserung: Um die bisherigen Aktivitäten weiter zu entwickeln und zu verbessern wurde eine Stabsstelle geschaffen, die mit interdisziplinären Teams den ständigen Verbesserungsprozess begleitet und nachhaltig festigt.

Das Ergebnis
Neben den vereinbarten Hardfacts, einer signifikanten Steigerung der Mitarbeiter- und Flächenproduktivität, sind die Veränderungen der Softfacts die größten Projekterfolge. Hierbei sind im Rahmen eines kulturellen Wandels Teamgeist und Eigenverantwortung wesentlich gesteigert worden.

Kundenzitat
„Agamus unterstütze uns bei unserem ehrgeizigen Vorhaben und der Realisierung unserer Unternehmensziele. Die Kombination aus konzeptioneller Expertise, Pragmatismus in der schnellen Umsetzung der vereinbarten Maßnahmen und dem Übertragen des Veränderungsprozesses auf die Mitarbeiter gehen mit dem Firmennamen Agamus (lasst uns handeln) Hand in Hand. Wir bedanken uns außerordentlich für wirkungsvolle und partnerschaftliche Unterstützung.“   (Lars Hampel, Geschäftsführer Waffel Löser)

Vincent Zimmermann, Agamus Consult