VSM et VSD des processus de production et de logistique

Le projet "Optimisation de la logistique" couvre l’optimisation des surfaces de stockage, l’affectation fractale des stocks vers les lignes de production, l’introduction d’un contrôle de la production d’après le principe de flux tiré et la définition d’un nouveau concept d’approvisionnement interne des matériaux. Les objectifs visent à accroître la productivité et à augmenter la flexibilité de production.

L’équipe commune Behr-Agamus débuta par une analyse systématique des processus. Pour ce faire, elle recourut aux outils "Value Stream Mapping" (VSM ou cartographie du flux de valeur) et "Value Stream Design" (VSD ou design du flux de valeur).
Cette analyse mit le doigt sur la nécessité, en premier lieu, d’optimiser et de stabiliser les processus de production, puis, dans un deuxième temps, de définir les processus logistiques optimisés.

Les potentiels d’amélioration issus de la production furent développés dans le cadre d’ateliers SMED et de groupes de travail dédiés à l’optimisation des cycles d’opérations. Le transfert de savoir-faire d’Agamus au bénéfice du client est ici essentiel:  la pérennité des améliorations introduites et l’initialisation d’un processus d’amélioration continue ne sont possibles qu’à la seule condition de suivre cette méthodologie.

Les piliers de la mise en place d’une logistique optimisée furent la stabilisation réussie des processus de production et le découplage de la préfabrication et du montage. Le principe de flux tiré fut introduit dans le contrôle de la production par le biais d'un supermarché.

Sur la base de la cartographie établie (VSM) et du concept défini (VSD), le nouveau flux des matières  fut mis en œuvre avec les étapes intermédiaires correspondantes. Pour y parvenir, il fallut surmonter quelques obstacles, comme la combinaison d’une production classique par lots et une zone d’assemblage flexible.

Dans un second temps, l’entrepôt de réception des marchandises fut réorganisé et les niveaux de stock ajustés. Les paramètres des unités logistiques furent redéfinis en fonction de facteurs tels que la fiabilité des livraisons, la qualité des produits livrés et l'éloignement des sources d’approvisionnement (fournisseurs). L’objectif d’optimisation des surfaces de stockage utilisées fut ainsi atteint. Dans le même temps, les lieux de stockage furent affectés aux différentes fractales. Cette réorganisation de l’entrepôt était la condition essentielle à l’optimisation de la manutention en interne.

En ce qui concerne l’approvisionnement interne des matériaux, le concept de remorques existant fut redéfini en suivant les principes d’un "milk run" ou de "tournées de collecte". De nouveaux itinéraires furent implantés. Les capacités et fréquences de passage furent également recalculées afin de pouvoir garantir un approvisionnement optimal des fractales.

Après trois mois de travaux, les résultats suivants étaient affichés:

• Réduction des temps morts conformément à l'objectif convenu
• Augmentation de la flexibilité
• Réduction des stocks conformément à l'objectif convenu
• Utilisation optimisée des surfaces de stockage
  

Outre ces résultats chiffrables sur le plan financier, une part essentielle de la réussite du projet tient au développement du savoir-faire des employés de l’usine dans le cadre d’une formation et d’un encadrement intensif.

Thomas Möller, Agamus Consult