VSM und VSD der Produktions- und Logistikprozesse

Das Projekt „Optimierung der Logistik“ sollte die Optimierung der derzeit genutzten Lagerflächen, die fraktale Zuordnung des internen Lagers zu den Produktionslinien, die Einführung einer Produktionssteuerung nach dem Pull Prinzip und die Definition eines neuen internen Materialbereitstellungskonzeptes mit dem Ziel einer Produktivitätssteigerung und einer Erhöhung der Produktionsflexibilität umfassen.

Das von Agamus gebildete gemeinsame Team begann mit einer systematischen Analyse. Als Tools kamen Value Stream Mapping (VSM) und Value Stream Design (VSD) zum Einsatz.
Die Analyse zeigte die Notwendigkeit, zunächst die Produktionsprozesse zu optimieren und zu stabilisieren und dann in einem weiteren Schritt die optimierten Logistikprozesse zu definieren.

Die in der Produktion gefundenen Potentiale wurden im Rahmen von SMED Workshops und Workshops zur Optimierung der Arbeitsabläufe erschlossen. Wesentlich ist hier der know-how Transfer von Agamus zum Kunden: nur so sind die Nachhaltigkeit der eingeführten Verbesserungen und der Start eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses möglich.

Basis für den Aufbau einer optimierten Logistik war neben der erfolgreichen Stabilisierung der Produktionsprozesse auch die Entkopplung der Vorfertigung von der Montage. Über einen Supermarkt wurde das Pullprinzip in der Produktionssteuerung eingeführt.

Auf der Basis des aufgenommenen VSM und dem definierten VSD wurde der neue Materialfluss mit den entsprechenden Zwischenstufen implementiert. Dabei war die eine der zu überwindenden Hürden die Kombination eines klassischen Losgrößenfertigers und eines flexiblen Montagebereichs.

In einem weiteren Schritt wurde das Wareneingangslager neu organisiert und die Bestandshöhen neu definiert. Dazu mussten auf Einzelproduktebene in Abhängigkeit von Faktoren wie Liefertreue, Anlieferqualität und Entfernung der Lieferanten die Parameter neu definiert werden. Dadurch wurde das Ziel, die Optimierung der genutzten Lagerflächen, erreicht. Zeitgleich sind die Lagerorte den verschiedenen Fraktalen zugeordnet worden. Diese Reorganisation des Lagers war Voraussetzung für die Optimierung des internen Transports.

Für die interne Materialbereitstellung wurde das vorhandene Trailerkonzept nach den Prinzipien eines milkruns neu definiert. Dazu mussten neue Routenpläne, Kapazitäten und Frequenzen berechnet werden, um eine optimale Versorgung der Fraktale gewährleisten zu können.

Bereits nach dreimonatiger Projektarbeit konnten folgende Ergebnisse erreicht werden:

• Rüstzeitreduzierung gemäß der Zielvereinbarung
• Erhöhung der Flexibilität
• Reduzierung der Bestände gemäß der Zielvereinbarung
• Optimierte Nutzung der Lagerflächen

Neben diesen finanziell bewertbaren Ergebnissen ist der Aufbau von know-how bei den Mitarbeitern des Werkes durch ein intensives Training und Coaching ein ganz wesentlicher Erfolg des Projekts.

Thomas Möller, Agamus Consult